フロックが沈まない原因と対策｜現場で必ず確認すべき5つのポイント
結論：フロックが沈まない主な原因はおもに5つ
フロックが沈まないトラブルは複雑に見えて、実際には次の5つのいずれかに当てはまることがおおいです。
- pHが適正ではない
- 撹拌が弱くフロックが成熟していない
- コロイド状の微粒子が多い
- 油や界面活性剤が混入している
- 添加量が適切でない（不足・過剰）
それぞれの原因と改善策をわかりやすく解説していきます。
1. pHが適正ではない
凝集反応は「電荷の中和」によって進むため、pHが適正範囲から外れるとフロックが作られにくくなります。特に以下のような現場では注意が必要です。
- pH11〜13の強アルカリ（セメント・コンクリート洗浄水）
- pH4以下の酸性廃水
pHが極端に偏っていると、凝集剤の反応が進まず、フロックが形成されずに粒子が浮遊し続けます。
改善策
- pHを6〜8付近に調整する
- セメント・高pHの場合はアルカリ性に対応できる凝集剤を選ぶ
2. 撹拌不足でフロックが育たない
撹拌が弱いと「フロックの核」が形成されず、細かい粒子がそのまま残り沈みにくい状態になります。よくある例としては次があります。
- 混ざっているように見えて底が動いていない
- 回すだけで上下の混ざりが弱い
- 撹拌時間が短い
改善策
- 初期はしっかり撹拌し、フロックが見え始めたら弱める
- 少量の試験では上下方向にも混ぜてみるる（回すだけだとNGの場合もあり）
- ポンプ撹拌では吐出口の角度を調整する
3. コロイド状の微粒子が多い
研磨廃水・赤水・コロイダルシリカなどの粒径が小さい水では、粒子が軽く沈みにくいため、通常の凝集処理ではフロックが十分に成長しないことがあります。
また、濃度が高すぎる場合もフロックが育ちにくく、沈降速度が極端に落ちます。
改善策
- 原水を適度に希釈し、濃度を下げる
- 撹拌手順を見直し、初期と後半の撹拌条件を明確に分ける
- 反応に時間をかけ、沈降を観察する
4. 油や界面活性剤が混入している
油分や界面活性剤は粒子表面をコーティングし、比重を軽くするため沈みにくくなります。特に以下のケースで問題が発生しやすいです。
- 工場洗浄水に油が混ざった状態
- エマルジョン化した油
- 洗剤の残留
改善策
- 油混じり排水に強い凝集剤を使用する
- 撹拌を強くしすぎると泡立ちが悪化するため注意
- 可能な場合は前処理で油分を低減する
5. 添加量が適切でない（不足・過剰）
添加量が少なすぎる場合、フロック化しない粒子が多く残り、結果として沈まないように見える状態になります。
一方、添加量が多すぎる場合は凝集剤の酸性・アルカリ性が強く影響し、pHが振れて逆に凝集しづらくなるケースがあります。
改善策
- 少量ずつ添加量を増やしながら変化を見る
- 過大添加は避ける
- 粉体凝集剤は固形分量に左右されず使用できる特徴があるため、高濃度廃水にも適している
原因を切り分ける簡易チェック方法
現場で即判断したいときは、次のポイントを確認します。
- pHを測る
→ 6〜8から大きく外れていればpHが原因の可能性が高い - 撹拌を変えてみる
→ 初期強・後半弱でフロックの変化を確認 - 表面に油膜があるか
→ 油分・界面活性剤の可能性 - 添加量を少しずつ増やす
- フロックの大きさを見る
→ 小さい：撹拌不足・濃度過多・コロイド
→ 大きいが沈まない：油分
よくある質問（FAQ）
Q：ゆっくり濁りが減る場合はどう判断すべき？
A：フロックが小さい、または凝集が弱い可能性があります。形成されたフロックが小さすぎる場合、少量の追加でフロックを大きくでき、沈降速度が改善することがあります。
Q：pH調整なしでも処理できますか？
A：pH10〜11程度なら処理できる場合があります。pH12〜13では凝集反応そのものが進まないため、pH調整が必要です。
Q：油を含む排水が沈まないのはなぜ？
A：油や界面活性剤が粒子をコートし、比重が下がり沈みにくくなるためです。
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